Inhouse Training
เรามีหลักสูตรเพื่อการลดต้นทุน และ เพิ่มผลผลิตที่หลากหลายโดยแต่ละหลักสูตรสามารถปรับแต่งได้ตามความต้องการของลูกค้า (Tailor made course design)
Focused Improvement (FI) กิจกรรมปรับปรุงเพื่อลดความสูญเสียขององค์กรอย่างเป็นระบบ
หัวใจสำคัญของการสร้างระบบการทำงานแบบ TPM ก็คือการทำให้ความสูญเสียในองค์กรถูกมองเห็นและถูกกำจัดอย่างเป็นระบบ กิจกรรม Focused Improvement หรือการปรับปรุงเฉพาะเรื่องเพื่อลดความสูญเสีย เป็นกิจกรรมเสาแรก และกิจกรรมที่จะพัฒนาความสามารถในการไคเซ็นเพื่อสร้างผลกำไรจากการลดความสูญเสียอย่างเป็ระบบของบุคลากรระดับหัวหน้างานถึงระดับผู้จัดการ
บริษัท ทีพีเอ็ม มาสเตอร์ จำกัด เล็งเห็นความสำคัญของการสร้างเสริมศักยภาพของบุคลากรในองค์กรให้สามารถดำเนินกิจกรรม FI ได้อย่างมีประสิทธิภาพ สนับสนุนการเพิ่มผลกำไรอย่างแท้จริงจึงได้พัฒนาหลักสูตรนี้ขึ้นมา
เพื่อให้ผู้อบรม
- เข้าใจแนวคิดความสูญเสียและประสิทธิภาพการผลิต
- เพื่อเข้าใจการนิยามความสูญเสีย และการกำหนดต้นทุนความสูญเสีย (Loss-Cost Matrix)
- ปรับปรุประสิทธิภาพโดยรวมจาก OEE
- ออกแบบระบบการทำกิจกรรม FI เพื่อลดความสูญเสียของระดับจัดการ
ผู้จัดการ หัวหน้างานฝ่ายผลิต วิศวกรฝ่ายผลิต และผู้รับผิดชอบส่งเสริมกิจกรรม TPM
- ความคิดพื้นฐานในการปรับปรุง
- 7 ขั้นตอนในการปรับปรุงเฉพาะเรื่อง
- แนวความคิดเรื่องความสูญเสีย
- กิจกรรมการปรับปรุวประสิทธิภาพโดยรวม
- การวางแผนในการปรับปรุง
089-4998786 (คุณณรงค์เกียรติ), 089-4850358 (คุณภิญญาพัชญ์)
www.tpmmaster.com
Autonomous Maintenance (AM) ยกระดับขั้นตอนการบำรุงรักษาเพื่อมุ่งสู่ Zero Breakdown
TPM (Total Productive Maintenance) เป็นกิจกรรมที่มีวัตถุประสงค์เพื่อปรับปรุงสภาพโรงงานรวมไปจนถึงการยกระดับความรู้และทักษะพนักงานที่อยู่หน้างานพื่อให้อุบัติเหตุเป็นศูนย์ของเสียเป็นศูนย์เครื่องจักรเสียเป็นศูนย์และความสูญเปล่าเป็นศูนย์ด้วยการปรับปรุงแบบ Kaizen และความร่วมมือจากทุกหน่วยงาน
Autonomous Maintenance (AM)เป็นกิจกรรมหนึ่งที่มีความสำคัญยิ่งของ TPM เพราะคือการสร้างระบบพัฒนาทักษะของพนักงานควบคุมเครื่องจักร สามารถบำรุงรักษาเครื่องจักรด้วยตนเอง ลดการชำรุดขัดข้อง ลดของเสียจากเครื่องจักรเสื่อมสภาพแบบเร่ง และลดต้นทุนค่าซ่อมบำรุงที่ไม่เป็นไปตามแผน
บริษัท ทีพีเอ็ม มาสเตอร์ จำกัด เล็งเห็นความสำคัญของการสร้างเสริมศักยภาพของบุคลากรในองค์กรให้สามารถดำเนินกิจกรรม AM ได้อย่างมีประสิทธิภาพ สนับสนุนการเพิ่มผลกำไรอย่างแท้จริงจึงได้พัฒนาหลักสูตรนี้ขึ้นมา
เพื่อให้ผู้อบรมเข้าใจ
- แนวคิดพื้นฐานการสร้างระบบ Autonomous Maintenance
- วิธีการดำเนินกิจกรรม Autonomous Maintenance Step by Step
- การกำหนดแนวทางการดำเนกิจกรรม AM Manager Model
- การประยุกต์ใช้กิจกรรม AM เพื่อมุ่งสู่ Zero Breakdown ด้วยตัวอย่างการปรับปรุงที่เป็นรูปธรรม
ผู้จัดการ หัวหน้างานฝ่ายผลิต วิศวกรฝ่ายผลิต และผู้รับผิดชอบส่งเสริมกิจกรรม TPM
การดำเนินการ AM Step by Step ในอุตสาหกรรมแปรรูปและประกอบ
- แนวคิดการดำเนินกิจกรรม TPM
- วิธีการดำเนินกิจกรรมบำรุงรักษาด้วยตนเอง (AM) เพื่อพัฒนาผู้ปฏิบัติงานของฝ่ายผลิตที่เก่งในด้านเครื่องจักร
- การดำเนินกิจกรรม AM Step ที่ 1-7
Step ที่ 1: การทำความสะอาดเบื้อต้น (Initial Cleaning)
Step ที่ 2: มาตรการกำจัดแหล่งต้นตอและจุดเข้าถึงยาก
Step ที่ 3: การจัดทำมาตรฐานชั่วคราวของ AM
Step ที่ 4: การตรวจเช็คเครื่องจักรโดยรวม
Step ที่ 5: การตรวจเช็คด้วยตนเอง
Step ที่ 6: การสร้างมาตรฐาน
Step ที่ 7: การควบคุมดูแลด้วยตนเอง
- การจัดทำ Action Plan ของการดำเนินกิจกรรมบำรุงรักษาด้วยตนเองและการกำหนดเป้าหมาย
- แนวทางการตรวจหน้างาน (Audit) ขอแต่ละขั้นตอน (Step) ของการทำกิจกรรม
- กุญแจสำคัญแห่งความสำเร็จในการบำรุงรักษาด้วยตนเอง
089-4998786 (คุณณรงค์เกียรติ), 089-4850358 (คุณภิญญาพัชญ์)
www.tpmmaster.com
Planned Maintenance การบำรุงรักษาตามแผนเพื่อสร้างระบบงานซ่อมบำรุงที่เครื่องเสียเป็น 0
หัวใจของกิจกรรม TPM คือ การบูรณาการ กิจกรรมการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง การมีส่วนร่วมของพนักงานทุกคนในองค์กร และการบำรุงรักษาเครื่องจักรอย่างมีประสิทธิภาพเข้าด้วยกัน และเป้าหมายที่ยิ่งใหญ่ของกิจกรรม TPM คือ การสร้างวัฒนธรรมการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง และการจัดการเพื่อลดความสูญเสียอย่างเป็นระบบ เพื่อมุ่งสู่ Zero Accident, Zero Breakdown และ Zero Waste (Losses) ด้วยกิจกรรมที่ทำร่วมกันของทุกคนในองค์กร
การบำรุงรักษาตามแผน (Planned Maintenance) เป็นหนึ่งในแปดเสาหลักของกิจกรรม TPM เป็นระบบการซ่อมบำรุงที่รวบรวมหลายวิธีการของงานบำรุงรักษาเครื่องจักร ผ่านกิจกรรมการแก้ปัญหาและปรับปรุง เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดการชำรุดขัดข้องอีกในอาการเดิม ๆ ดังนั้น เป้าหมายหลักของบำรุงรักษาตามแผน คือ การลด Breakdown การเพิ่มความน่าเชื่อถือของเครื่องจักรอุปกรณ์และการลดต้นทุนงานซ่อมบำรุง
- การบำรุงรักษาเครื่องจักรและอุปกรณ์โดยรวม
- เข้าใจบทบาทของงานซ่อมบำรุง เพื่อการใช้ประโยชน์เครื่องจักร อย่างคุ้มค่าที่สุด
- ได้ฝึกปฏิบัติแบบ Step by Step เพื่อสร้างระบบบำรุงรักษาตามแผน
- สามารถสร้างแผนปฏิบัติการที่เป็นรูปธรรม เพื่อพัฒนาระบบบำรุงรักษาตามแผน
ผู้จัดการซ่อมบำรุงและหัวหน้างานฝ่ายบำรุงรักษาเครื่องจักรตลอดจนผู้ทำหน้าที่ส่งเสริมกิจกรรม TPM
- Planned Maintenance (การบำรุงรักษาตามแผน) คือ….
- วิธีการดำเนินการบำรุงรักษาตามแผน
- แนวคิดของการบำรุงรักษาตามแผน
- กิจกรรมทำให้เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์
- การจัดลำดับความสำคัญ (Ranking) เครื่องจักร
- การเลือกส่วนของเครื่องจักรและการเลือกระบบการบำรุงรักษา
- การสนับสนุนกิจกรรมการบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
- กิจกรรม 7 Step ของการบำรุงรักษาตามแผน
- แนวคิดพื้นฐาน
- เนื้อหากิจกรรมอย่างเป็นรูปธรรมของแต่ละ Step
- กิจกรรมต่าง ๆ ของการบำรุงรักษาตามแผน
- วางแผนการบำรุงรักษา
- จัดการสารสนเทศการบำรุงรักษา
- จัดการอะไหล่สำรอง
- จัดทำระบบการบำรุงรักษาแบบคาดการณ์ล่วงหน้า (Predictive Maintenance)
- วิธีดำเนินการบำรุงรักษาแบบคาดการณ์ล่วงหน้า
- เทคนิคการวินิจฉัยเครื่องจักร
- กิจกรรม MP
- PM design
- การรวบรวมและใช้ประโยชน์จาก MP information
- การควบคุมการไหลช่วงเริ่มต้น (Initial flow control)
- Case Study ของบริษัทที่ได้รางวัล TPM Award จาก JIPM
089-4998786 (คุณณรงค์เกียรติ), 089-4850358 (คุณภิญญาพัชญ์)
www.tpmmaster.com
Early Management (EM) การจัดการเครื่องจักร, ผลิตภัณฑ์ใหม่ตามแนวทาง TPM: JIPM
เครื่องจักรถือว่าเป็นปัจจัยการผลิตที่สำคัญ การใช้เครื่องที่ยุ่งยาก บำรุงรักษาลำบาก ทำให้เสียเวลาและ ค่าใช้จ่ายสูง ของที่ผลิตคุณภาพต่ำ ต้องเสียเวลาและค่าใช้จ่ายมากในการแก้ไขงานก่อนส่งให้ลูกค้าเป็นสิ่งที่ ต้องมีการบันทึกและแก้ไขข้อบกพร่องดังกล่าว หรือพูดอีกนัยหนึ่งคือ ต้องมีการปรับปรุงประสิทธิภาพของเครื่องจักรตลอดเวลารวมถึง การแก้ที่การออกแบบของเครื่องจักรรุ่นต่อไป ทำนองเดียวกันรถยนต์รุ่นใหม่ใช้งานง่าย บำรุงรักษาน้อย
เสา Early Management หรือ Initial Phase Management เป็นเสาสำคัญที่หน่วยงานวิศวกรรมและหน่วยงานออกแบบใช้ในการออกแบบเครื่องจักรให้สามารถใช้ทำงานง่าย, ดูแลง่าย และผลิตสินค้าดีตั้งแต่ช่วงเริ่มต้น (LCC) โดยวิธีการสะท้อนข้อมูลปัญหา/มาตรการแก้ไข สำหรับเครื่องจักรและสินค้าใหม่ในรูปแบบ MP Design (Maintenance Prevention Design)
บริษัท ทีพีเอ็ม มาสเตอร์ จำกัด เล็งเห็นความสำคัญของการสร้างเสริมศักยภาพของบุคลากรในองค์กรให้สามารถดำเนินกิจกรรม EM ได้อย่างมีประสิทธิภาพ สนับสนุนการเพิ่มผลกำไรอย่างแท้จริงจึงได้พัฒนาหลักสูตรนี้ขึ้นมา
ผู้เข้าอบรมสามารถที่จะ
- เพื่อเข้าใจแนวทางดำเนินกิจกรรมของเสา Early Management ตามแนวทาง TPM: JIPM
- เพื่อเข้าใจหลักการจัดการเครื่องจักรและสินค้าใหม่
- เพื่อเข้าใจขั้นตอน MP Design (Maintenance Prevention Design)
วิศวกรผู้ออกแบบติดตั้งเครื่องจักรและพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่ตลอดจนผู้รับผิดชอบส่งเสริมกิจกรรมTPM
- Early Management Pillar คืออะไร
- หล้กการจัดการของเครื่องจักรและสินค้าใหม่
- วัตถุประสงค์และเป้าหมายของ Early Management Pillar
- ขั้นตอนการดำเนินกิจกรรม Early Management Pillar
- MP Design (Maintenance Prevention Design) Pools
- ขั้นตอน MP Design (Maintenance Prevention Design)
- กรณีศึกษาและถาม / ตอบ
089-4998786 (คุณณรงค์เกียรติ), 089-4850358 (คุณภิญญาพัชญ์)
www.tpmmaster.com
Quality Maintenance (QM) กิจกรรม TPM ที่ทำให้เป้าหมายของเสียเป็นศูนย์ (Zero Defect) เป็นจริง
ผลิตภัณฑ์คุณภาพสูง จะไม่สามารถสร้างขึ้นมาได้ ถ้าพนักงานหน้างานทุกคนไม่สามารถเป็นผู้เชี่ยวชาญในเครื่องจักรที่ตนเองดูแล รับผิดชอบโดยการใช้งานเพื่อสร้างคุณภาพให้เกิดขึ้นในกระบวนการผลิต
การสร้างคุณภาพของผลิตภัณฑ์ให้สูงสุด หรือในอีกแง่มุมหนึ่ง คือ การบรรลุเป้าหมายการทำให้ข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์เป็นศูนย์เป็นจริงได้นั้น ได้กลายมาเป็น 1 ใน 3 เป้าหมายหลักขององค์กรที่ได้นำแนวทางการบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วมหรือ TPM (Total Productive Maintenance) จะต้องดำเนินการเพื่อให้บรรลุเป้าหมายดังกล่าว โดยผ่านเสาการบำรุงรักษาคุณภาพ หรือ QM (Quality Maintenance)
ด้วยความสำคัญของการบริหารจัดการด้านการบำรุงรักษาคุณภาพดังกล่าว บริษัท ทีพีเอ็ม มาสเตอร์ จำกัด เล็งเห็นความสำคัญของการสร้างเสริมศักยภาพของบุคลากรในองค์กรให้สามารถดำเนินกิจกรรม QM ได้อย่างมีประสิทธิภาพ จึงได้พัฒนาหลักสูตรนี้ขึ้นมาเพื่อเพิ่มพูนความรู้และทักษะในการบริหารเสา QM นี้
- เข้าใจความสําคัญของการ บำรุงรักษาทวีพลที่ทุกคนมีส่วนร่วม
- การบริหารจัดการเสาการบำรุงรักษาเชิงคุณภาพหรือ
- QM (Quality Maintenance)
- แนวการวิเคราะห์เชิงกายภาพ (PM Analysis)
- ตัวอย่างกรณีศึกษาการนำไปใช้ใน บริษัท ญี่ปุ่น
- อุตสาหกรรมกระบวนการ (Continuous Process)
- อุตสาหกรรมการประกอบ (Assembly Process)
ผู้จัดการด้านระบบประกันคุณภาพและฝ่ายผลิตตลอดจนผู้ทำหน้าที่ส่งเสริมกิจกรรม TPM
- การบำรุงรักษาทวีพลที่ทุกคนมีส่วนร่วม (TPM)
- การควบคุมคุณภาพ (Quality Control)
- การรับประกันคุณภาพ (Quality Assurance)
- การบำรุงรักษาเชิงคุณภาพ (Quality Maintenance)
- การวิเคราะห์กลไกเชิงกายภาพ (P-M Analysis)
- กรณีตัวอย่าง
089-4998786 (คุณณรงค์เกียรติ), 089-4850358 (คุณภิญญาพัชญ์)
www.tpmmaster.com
การปรับปรุงสำนักงานเพื่อลดความสูญเปล่าด้วยกิจกรรม Office TPM
TPM มีวัตถุประสงค์หลัก เพื่อปรับปรุงสภาพโรงงานและพัฒนาทักษะของพนักงาน เพื่อให้มีส่วนร่วมในการลดการเสียของเครื่องจักร ลดของเสียจากการผลิต รวมถึง ความสูญเสียด้านอื่นในการทำงาน
เสา Office TPM เป็นหนึ่งในแปดเสาหลักของ TPM ถือเป็นส่วนสำคัญในการปรับปรุงสำนักงานลดความสูญเสียที่ไม่จำเป็นและพัฒนาทักษะการปรับปรุงงานให้กับตัวพนักงานแต่ละคน ซึ่งจะส่งผลให้ลดการปฏิบัติงานที่ไม่จำเป็น รวมถึง สามารถลดต้นทุนในส่วนของสำนักงานได้
เพื่อให้ผู้อบรมสามารถ
- นำ 5 ขั้นตอนของ Autonomous Maintenance ไปใช้ในเสา Office TPM ได้อย่างเป็นลำดับขั้นตอนที่ถูกต้อง
- นำหลักการไปประยุกต์ใช้บริหารจัดการอุปกรณ์สำนักงานการดูแลรักษาและซ่อมบำรุงอุปกรณ์สำนักงานต่างๆอีกทั้งเพิ่มทักเะด้านนี้ให้แก่พนักงานสำนักงาน
- นำ Loss-Process Matrix ไปใช้วิเคราะห์ความสูญเสียในสำนักงาน
- นำกิจกรรม Focused Improvement ไปใช้ในการลดความสูญเสียในสำนักงาน
- นำกิจกรรม Makigami ไปใช้ลดเวลาในการทำงานสำนักงาน
ผู้จัดการสายงานสำนักงาน, หัวหน้างานและผู้รับผิดชอบส่งเสริมกิจกรรม TPM
- TPM และ Office TPM เบื้องต้น
- 5 ขั้นตอนในการน่า Autonomous Maintenance ไปประยุกต์ใช้ในเสา Office Improvement
- การทำ Loss-Process Matrix สำหรับงานสำนักงาน
- 10 ขั้นตอนในการประยุกต์ใช้ Focused Improvement สำหรับงานสำนักงาน
- กรณีศึกษา: Makigami สำหรับการลดเวลาในงานสำนักงาน
- Workshop: การวิเคราะห์ Makigami สำหรับลดเวลาในการทำงานสำนักงาน
- ตัวอย่างกิจกรรม Office TPM ในประเทศญี่ปุ่น
089-4998786 (คุณณรงค์เกียรติ), 089-4850358 (คุณภิญญาพัชญ์)
www.tpmmaster.com
Quick Changeover Kaizen เทคนิคการเปลี่ยนรุ่นการผลิตอย่างรวดเร็ว
การใช้สายการผลิตที่มีอยู่ แต่ปรับเปลี่ยนแม่พิมพ์ ปรับตั้งเครื่องจักรและอุปกรณ์บางอย่างเพื่อผลิตภัณฑ์ที่หลากหลายนั้น เป็นเรื่องปกติของโรงงานอุตสาหกรรม แต่การใช้เวลาในการปรับเปลี่ยนที่ยาวนานเกินควรก็เท่ากับไปลดเวลาที่จะสามารถผลิตสินค้าสร้างรายได้ การจะปรับตั้งเครื่องจักรโดยใช้เวลาน้อยที่สุดนั้น ควรทำอย่างไร มีเทคนิคอะไรบ้างที่สามารถนำไปพัฒนาและปรับใช้ในองค์กรได้
หลักสูตรนี้ จะอธิบายขั้นตอนการทำกิจกรรมลดเวลาการปรับตั้งเครื่องจักร เทคนิค วิธีการและตัวอย่างที่ดีจากญี่ปุ่น
เข้าใจหลักการเทคนิคขั้นตอนที่จำเป็นในการปรับตั้งเครื่องจักรอย่างรวดเร็วและสามารถนำไปประยุกต์ใช้ในองค์กรได้
ผู้จัดการ หัวหน้างานของหน่วยงานผลิตแปรรูปประกอบ และผู้รับผิดชอบส่งเสริม TPM
- สังเขป TPM
- เกี่ยวกับ Loss
- การดำเนินการปรับปรุษเฉพาะเรื่อง (Focused improvement)
- แนวคิดในการใดเป็นการ Setup
- วิธีดำเนินการโคเป็นการ Setup
- SMED (Singe Minute Exchanging of Die) 7 ขั้นตอน
- แนวคิดเรื่อง One Touch Setup
- กรณีศึกษา Changeover Kaizen
089-4998786 (คุณณรงค์เกียรติ), 089-4850358 (คุณภิญญาพัชญ์)
www.tpmmaster.com
Loss -Cost Matrix การปรับปรุงเพื่อการลดต้นทุนจากความสูญเสีย
ทุกวันนี้พูดกันมากเรื่องหลักการของลดความสูญเปล่าและต้นทุน เนื่องจากว่าแม้ยอดขายยังเท่าเดิมหรือลดน้อยลง แต่เมื่อลดความสูญเปล่าและต้นทุนได้ก็เป็น “กำไร” ที่เพิ่มขี้นทันที โดยเป็นปัจจัยที่เราควบคุมได้ แต่พอลงไปในภาคปฏิบัติแล้ว ความสูญเปล่าและต้นทุนอะไรที่เราจะลด? เป็นปัญหาที่คนทำงานตั้งคำถามอยู่ตลอดเวลา พนักงานระดับปฏิบัติการก็จะเลือกปัญหาที่แก้ไขได้ง่าย แต่มูลค่าน้อย พนักงานระดับบริหารก็จะเลือกปัญหาที่มีมูลค่าสูง แต่ยากหรือต้องลงทุนมาก ปัญหาใดที่เหมาะสมกับเวลานี้ที่ไปแก้ไข?
ตามแนวทางของ TPM มุ่งเน้นการสร้างผลกำไรที่เน้นขจัดความสูญเสียต่างๆ ที่ส่งผลต่อกำไร ดังนั้นการกำหนดความสูญเสีย จึงเป็นสิ่งสำคัญอันดับแรกในการดำเนินกิจกรรม TPM เสาที่มีบทบาทสร้างระบบการปรับปรุงคือ เสาการปรับปรุงเฉพาะเรื่อง ( Focused Improvement Pillar) โดยนำนิยามความสูญเสียพื้นฐานทั่วไปในระบบการผลิต 16 หัวข้อตามหลักการ TPM สำหรับเปรียบเทียบกับความสูญเสียที่ปรากฎจริงในระบบการผลิตของบริษัท ซึ่งผลของการเปรียบเทียบจะได้นิยามความสูญเสียและมูลค่าความสูญเสียที่แท้จริง
Loss-Cost Matrix เป็นเครื่องมือสำคัญที่จะลำดับถึงความสำคัญ และความสัมพันธ์ของปัญหา ระหว่างความสูญเปล่าหรือสูญเสียเข้ากับต้นทุนทางด้านบัญชี สามารถมองเห็นและเข้าใจได้ง่าย ทำให้ทีมงานทราบถึงเหตุผลและความรุนแรงของปัญหา สามารถเลือกปัญหาจากจำนวนมากมายมาแก้ไขได้อย่างเห็นพ้องต้องกัน ทำให้ “กำไร” ขององค์การเพิ่มขึ้นอย่างเห็นได้ชัด Loss-Cost Matrix เป็นเครื่องมือที่จำเป็นในระบบริหาร TPM เมื่อทำ Loss-Cost Matrix แล้ว เครื่องมือปรับปรุงและกำจัด Loss ของ TPM แต่ละเสาจึงจะถูกนำไปประยุกต์ใช้ต่อไป
- เข้าใจความสูญเสียในระบบการผลิตที่ส่งผลต่อต้นทุนทางบัญชี
- เข้าใจขั้นตอนการสร้าง Loss-Cost Matrix
- สามารถสร้าง Loss-Cost Matrix ได้ตามหลักการ TPM JIPM Style
- สามารถประยุกต์ Loss-Cost Matrix กับการดำเนินกิจกรรม Focused Improvement
ผู้อำนวยการโรงงาน, ผู้จัดการโรงงาน, หัวหน้างานของหน่วยผลิตแปรรูปประกอบและผู้รับผิดชอบส่งเสริมTPM
- โครงสร้างความสูญเสียในระบบการผลิต ตามหลักการ TPM
- แนวคิดโครงสร้างของต้นทุนในระบบการผลิต
- การจัดทำ Loss tree และ Cost Tree Diagram
- การจัดทำ Loss-Cost Matrix
- Target Costing Methodology
- กรณีศึกษาการสร้างระบบ Loss-Cost Matrix
089-4998786 (คุณณรงค์เกียรติ), 089-4850358 (คุณภิญญาพัชญ์)
www.tpmmaster.com
การปรับปรุงงานด้วย Karakuri Kaizen
กิจกรรม Kaizen เป็นกิจกรรมในการปรับปรุงงานสไตล์ญี่ปุ่น มีประโยชน์สูงมากในการช่วยพัฒนาทั้งคนและเครื่องจักรไปพร้อมๆ กัน โดย การทำให้พนักงานแต่ละ ต้องคิดปรับปรุงงานของตนเองอยู่ตลอดเวลา แม้จะเป็นเรื่องเล็กๆ น้อยๆ ก็ให้ความสำคัญในตัวของ Kaizen เอง จะมีกิจกรรมอีกแขนงหนึ่งที่ถูกเรียกว่า Karakuri Kaizen
Karakuri Kaizen เป็นการปรับปรุงงาน โดยการไม่ใช้ชิ้นส่วนอุปกรณ์ไฟฟ้า แต่ใช้แรงโน้มถ่วง ทำให้เกิดการเคลื่อนที่ ผนวกกับการเลือกใช้ชิ้นส่วนอุปกรณ์พื้นฐาน เช่น รอก ล้อ เฟือง ราง คาน ตุ้มน้ำหนัก เป็นต้น มาปรับปรุงงานให้ดีขึ้นได้ และที่สุดสามารถพัฒนาให้กลายเป็น Low-cost automation
- เข้าใจแนวคิดพื้นฐานการ Kaizen เพื่อลด Muda-Muri-Mura
- เข้าใจหลักการเทคนิคขั้นตอนการทำ Karakuri Kaizen และสามารถนำไปประยุกต์ใช้ในองค์กรได้
- นำตัวอย่างที่ประสบผลสำเร็จในญี่ปุ่นไปประยุกต์ใช้ในการพัฒนางานของตน
ผู้จัดการโรงงาน, ผู้จัดการฝ่ายผลิต หัวหน้างานของหน่วยผลิตแปรรูปประกอบและผู้รับผิดชอบส่งเสริมTPM
- ทำไมต้อง Kaizen
- Karakuri Kaizen คืออะไร
- ประสิทธิพลของ Karakuri Kaizen
- กลไกของ Karakuri Kaizen และตัวอย่าง
- ลำดับขั้นตอนการทำ Karakuri Kaizen และกรณีตัวอย่าง
- กิจกรรมเพื่อส่งเสริมการทำ Karakuri Kaizen
- Workshop กรณีตัวอย่าง “Karakuri Kaizen “
089-4998786 (คุณณรงค์เกียรติ), 089-4850358 (คุณภิญญาพัชญ์)
www.tpmmaster.com
Why-Why Analysis การวิเคราะห์เพื่อหาสาเหตุที่แท้จริง
การบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วมหรือที่รู้จักกันในชื่อว่า TPM นั้น ได้รับการนำไปดำเนินงานอยู่ในหลายองค์กร ชั้นนำทั่วโลก โดยมีจุดเด่นที่การมุ่งขจัดความสูญเสียให้หมดไป เพื่อบรรลุเป้าหมายหลัก 3 ประการ ซึ่งได้แก่ เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์ (Zero Breakdown) ผลิตภัณฑ์บกพร่องเป็นศูนย์ (Zero Defect) และอุบัติเหตุเป็นศูนย์ (Zero Accident)
ความสูญเสียจะถูกขจัดลงไปได้ จะต้องถูกขุดค้นให้ถึงสาเหตุรากเหง้าเสียก่อน จึงจะสามารถวางแนวทางป้องกันแก้ไขได้ เครื่องมือที่ช่วยในการวิเคราะห์หาสาเหตุชนิดหนึ่งที่มีประสิทธิภาพในการค้นหาสาเหตุได้ดี คือ การวิเคราะห์ด้วยการตั้งคำถาม Why-Why
บริษัท ทีพีเอ็ม มาสเตอร์ จำกัด เล็งเห็นความสำคัญของการสร้างเสริมศักยภาพของบุคลากรในองค์กรให้สามารถดำเนินกิจกรรม TPM ได้อย่างมีประสิทธิภาพ สนับสนุนการเพิ่มผลกำไรอย่างแท้จริงจึงได้พัฒนาหลักสูตรนี้ขึ้นมา
- เพื่อการวิเคราะห์สาเหตุของปรากฏการณ์หรือปัญหาอย่างเป็นระบบ
- เพื่อนำไปประยุกต์ใช้ในการลดความสูญเสียตามแนวทางของ JIPM
ผู้จัดการ วิศวกร ผู้ประสานงาน ผู้ดำเนินกิจกรรม TPM และผู้สนใจทั่วไป
- ท่านเคยพยายามหาสาเหตุของปัญหาหรือไม่
- ลองทำ Why-Why Analysis กี่ครั้งก็ไม่เคยได้ผล
- ใช้ Why-Why Analysis ไม่ถูกวิธี
- Why-Why Analysis คืออะไร
- ก่อนทำการวิเคราะห์ให้กำหนดคุณภาพของการวิเคราะห์เป็น 50%
- ดึงหัวข้อที่ควรใช้ในการค้นหาสาเหตุของปัญหาออกมา
- การจับประเด็นปัญหา
- วิธีใช้คำในการวิเคราะห์หาสาเหตุ
- ระดับความเข้าใจต่อปัญหาที่ควรค้นหาสาเหตุ
- Workshop 1: การจับประเด็นปัญหา และความเข้าใจในการวิเคราะห์
- Workshop 2: การรู้จักศักยภาพที่แท้จริงของตนเองด้วย Why-Why Analysis อย่างง่าย
- 2 วิธีในการทำ Why-Why Analysis
- การนำ Why-Why Analysis ทั้ง 2 วิธีไปใช้
- หลัก Why-Why Analysis 10 ข้อ (ทดสอบและ Workshop)
ข้อ 1 ใส่เรื่องหลักเพียงเรื่องเดียวในประโยคแสดง “ปรากฏการณ์” หรือ “สาเหตุ”
ข้อ 2 “ทำไม” ต้องสัมพันธ์กับ “ปรากฏการณ์” และตรงตามหลักการ (Genba) และกฎเกณฑ์ (Gensoku)
ข้อ 3 “ทำไม” ที่เขียนขึ้นต้องสัมพันธ์กับเหตุผลไม่ว่าจะอ่านไปข้างหน้าหรือย้อนกลับ
ข้อ 4 เขียน “ทำไม” เป็นข้อๆ เรียงกันโดยให้ตัวหลังสัมพันธ์กับตัวหน้า
ข้อ 5 สร้างประโยค “ทำไม” ให้ตรงตามเป้าหมายของการวิเคราะห์
- Workshop 3: ทบทวนดู Why-Why Analysis ที่ทำใน Workshop 1 อีกครั้ง (บุคคล กลุ่ม)
- หลัก Why-Why Analysis 10 ข้อ (ทดสอบและ Workshop) (ต่อ)
ข้อ 6 การเขียน “ทำไม” ที่ทุกคนเข้าใจตรงกัน
ข้อ 7 มีเกณฑ์การใช้คำคุณศัพท์ที่ชัดเจน
ข้อ 8 อย่าใช้คำว่า “ทำไม” ในด้านความรู้สึกของคน
ข้อ 9 ค้นหา “ทำไม” ต่อไป จนแน่ใจว่าจะไม่เกิดเหตุการณ์ซ้ำขึ้นอีก
ข้อ 10 พิสูจน์ความถูกต้องของ “ทำไม” ที่สถานที่จริง(Genba) และกับของจริง (Genbutsu)
- Workshop 4: ทบทวนดู Why-Why Analysis ที่ทำใน Workshop 3 อีกครั้ง (บุคคล กลุ่ม)
- ขั้นตอนการทำ Why-Why Analysis
- Workshop 5: ทำ Why-Why Analysis กับสินค้าจริง (Genbutsu)โดยใช้หลัก Why-Why Analysis ทั้ง 10 ข้อ
- ความแตกต่างระหว่าง Why-Why Analysis และวิธีการวิเคราะห์แบบอื่น
- ตัวอย่างการนำ Why-Why Analysis ไปใช้งานจริง
- การทำ Why-Why Analysis กับความสูญเปล่าแต่ละประเภท
- ถาม-ตอบ
089-4998786 (คุณณรงค์เกียรติ), 089-4850358 (คุณภิญญาพัชญ์)
www.tpmmaster.com
P-M Analysis การวิเคราะห์เพื่อขจัดปัญหาเรื้อรังให้เป็นศูนย์
การดำเนินกิจกรรม TPM คือการทำให้ประสิทธิภาพของเครื่องจักรมีค่าสูงที่สุดโดยดำเนินการปรับปรุงลดความสูญเสียหลัก 7 ประการ ซึ่ง ได้แก่ ความสูญเสียเนื่องจากการชำรุดเสียหาย, จากการเตรียมการและการปรับแต่ง, จากการเปลี่ยนใบมีด, จากการหยุดชะงักงัน, จากความเร็วที่ลดลง, จากช่วงเวลาขณะที่เริ่มต้นทำการผลิตและจากการซ่อมแซมของเสีย
การปรับปรุงเฉพาะเรื่องในการดำเนินกิจกรรม TPM จึงเป็นกิจกรรมที่สำคัญอย่างมากในการลดความสูญเสียดังกล่าวความสูญเสียแบบเรื้อรังจะมาจากสาเหตุที่ซับซ้อนการแก้ไขความสูญเสียแบบเรื้อรังจึงจำเป็นต้องกำจัดสิ่งที่มีผลกระทบทั้งหมดโดยอาศัยแนวคิดอย่างเป็นเหตุเป็นผล
การวิเคราะห์ P-M เป็นแนวคิดและเครื่องมือที่ใช้ในการทำให้ความสูญเสียแบบเรื้อรังเป็นศูนย์ได้โดยอาศัยการวิเคราะห์ปรากฏการณ์การเกิดจุดบกพร่องเรื้อรังตามหลักการและกฎเกณฑ์และการทำให้กลไกของการเกิดปรากฏการณ์มีความชัดเจน
ด้วยเล็งเห็นความสำคัญของการวิเคราะห์ P-M ดังกล่าว บริษัท ทีพีเอ็ม มาสเตอร์ จำกัด จึงได้ออกแบบหลักสูตรดังกล่าวขึ้น
- เรียนรู้ที่ขั้นตอนและแนวคิดที่เป็นพื้นฐานของการวิเคราะห์ P-M
- สามารถดำเนินการวิเคราะห์ PM ได้อย่างถูกต้องตามวิธีการ
- สามารถนำ PM Analysis ไปประยุกต์ใช้กับงานจริงได้
วิศวกร, ผู้จัดการฝ่ายการผลิต, ฝ่ายรับประกันคุณภาพ, ผู้ดำเนินกิจกรรม TPM, ผู้จัดการฝ่ายวิศวกรรม
1) Outline ของ P-M Analysis (โครงสร้าง จุดมุ่งหมาย และวิธีดำเนินการของ P-M Analysis)
2) การโฟกัสต่อปรากฏการณ์ (ระบุถึงปรากฏการณ์อย่างชัดเจน)
3) ทำความเข้าใจกลไกและตรวจสอบยืนยันกระบวนการ / ครื่องจักร / ยูนิตซึ่งเป็นเป้าหมาย
4) ทำความเข้าใจกลไกการทำงานของ Processing Point (แสดงด้วยภาพหรือสมการ) …
[เข้าใจกลไกและหลักการทำงาน]: ฝึกปฏิบัติและนำเสนอผลงาน: ทดลองปฏิบัติตามข้อ 2) – 4) ด้วยหัวข้อปัญหาของตนเอง
5) ค้นหา Parameter ใน Processing Point …. [ค้นหา Parameter 1 Processing Point]
6) คัดเลือก Parameter ซึ่งมีผลกระทบต่อปรากฏการณ์
7) ตรวจสอบและอธิบายว่า Parameter ซึ่งคัดเลือกไว้มีการเปลี่ยนแปลงอย่างไร…… [วิเคราะห์ทางกายภาพ]
8) ตรวสอบปัจจัยซึ่งส่งผลโดยตรงทำให้ Parameter เปลี่ยนแปลงไปโดยพิจารณาจากภาพหรือ สมการของ Processing Point …… [เงื่อนไขซึ่งทำให้เกิดขึ้นได้]
ฝึกปฏิบัติและนำเสนอผลงาน : ทดลองปฏิบัติตามข้อ 7) – 8) ด้วยหัวข้อปัญหาของตนเอง
9) ค้นหาถึงปัจจัย 4M (Man, Machine, Method, Material) อย่างเป็นระบบต่อจากปัจจัยซึ่งส่งผลโดยตรง……..[ความเชื่อมโยง (Primary, Secondary) กับ 4M]
10) ดำเนินการตรวจสอบยืนยันผลด้วยค่าตัวเลขต่อปัจจัยต่าง ๆ ซึ่งค้นพบฝึกปฏิบัติและนำเสนอผลงาน : ทดลองปฏิบัติตามข้อ 9) – 10) ด้วยหัวข้อปัญหาของตนเอง
- วิธีการใช้งาน PM Analysis และตัวอย่าง PM Analysis
- ฝึกปฏิบัติแบบกลุ่มและนำเสนอผลงาน : ตัวอย่างร่วมกัน
089-4998786 (คุณณรงค์เกียรติ), 089-4850358 (คุณภิญญาพัชญ์)
www.tpmmaster.com
Makigami Analysis
การอยู่รอดในธุรกิจและการสร้างความได้เปรียบในการแข่งขันนั้น บริษัท จะไม่เพียงแค่จำกัดความสูญเสียของหน่วยงานที่เกี่ยวข้องกับการผลิตโดยตรงเท่านั้น บริษัท ยังต้องหมั่นที่จะกำจัดความสูญเสียของหน่วยงานที่ไม่เกี่ยวข้องกับการผลิตด้วยความสูญเสียของหน่วยงานสนับสนุนงานผลิตนั้น
มองเห็นได้ยากจึงมักไม่ได้รับการปรับปรุงในการเริ่มต้นปรับปรุงเพื่อลดความสูญเสียจึงทำให้ดำเนินกิจกรรมเหมือนกับเป็น“ โรงงานสำนักงาน” ขึ้นการวิเคราะห์ Makigami (Roll Paper Analysis) ได้รับการพัฒนาขึ้นโดย Mr. Takashi Osada และ Mr. Isao Okumura จัดเป็นเครื่องมือสำคัญที่ช่วยในการดำเนินกิจกรรม TPM เพื่อลดความสูญเสียในส่วนสำนักงาน
บริษัท ทีพีเอ็ม มาสเตอร์ จำกัด ได้เล็งเห็นถึงความสำคัญของการยกระดับ บริษัท ที่ดำเนินกิจกรรม TPM ให้มีศักยภาพสูงสุดในการลดความสูญเสียในส่วนสำนักงานหรือที่รู้จักกันดีในนาม Office improvement Pillar
- เข้าใจหลักการ Makigami และสามารถนำไปประยุกต์ใช้ในองค์กรได้
- นำตัวอย่างที่ประสบผลสำเร็จในญี่ปุ่นไปประยุกต์ใช้ในการพัฒนางานของตน
ผู้อำนวยการสายสำนักงาน, ผู้จัดการหัวหน้างานและผู้รับผิดชอบส่งเสริม TPM
- TPM outline
- Kaizen Tools for the Administration and support and support department
- Practice Work-Unit, OPL
- Makigami Analysis Step by Step
- Practice Makigami
- Detailed Workflow
- Makigami form and practice
- Activity Board practice
089-4998786 (คุณณรงค์เกียรติ), 089-4850358 (คุณภิญญาพัชญ์)
www.tpmmaster.com
Minor Stop Kaizen การแก้ปัญหาเครื่องจักรขัดข้องบ่อยครั้ง
การใช้สายการผลิตที่มีอยู่หรือเครื่องจักรหยุดทำงานด้วยสาเหตุใด ๆ ก็ตามล้วนส่งผลกระทบต่อยอดการผลิตการส่งมอบต้นทุนและโอกาสในการสร้างรายได้แม้ว่าจะเป็นการหยุดเล็ก ๆ น้อย ๆ ก็ตามและการหยุดที่บ่อยครั้งยังอาจนำมาซึ่งปัญหาใหญ่ที่ซ่อนเร้นอยู่อีกด้วย แต่การจะลดปัญหาการหยุดของสายการผลิตนั้น
มีเทคนิค วิธีการหรือขั้นตอนในการทำอย่างไรหลักสูตรนี้จะสอนวิธีการขั้นตอนและเทคนิคในการปรับปรุง
- เข้าใจเทคนิคที่จำเป็นในการลดเวลาการหยุดของสายการผลิตและสามารถนำไปประยุกต์ใช้ได้
- นำตัวอย่างกรณีศึกษาของญี่ปุ่นไปประยุกต์ใช้กับองค์กรของตนเอง
หัวหน้างาน ช่างเทคนิค พนักงานแผนกซ่อมบำรุง ผู้ควบคุมดูแลสายการผลิต ผู้รับผิดชอบและส่งเสริมTPM
- สังเขป TPM
- เกี่ยวกับ Loss
- เกี่ยวกับการฟื้นสภาพ
- Minor Stop คืออะไร
- การจำแนกแยกแยะประเภทการเกิด Minor Stop
- Workshop: Why-Why Analysis
- Workshop: Minor Stop Kaizen
089-4998786 (คุณณรงค์เกียรติ), 089-4850358 (คุณภิญญาพัชญ์)
www.tpmmaster.com
Lean TPM first step to Industrial 4.0
การเผชิญหน้ากับภาวะการณ์แข่งขันที่รุนแรงทางด้านธุรกิจทั้งจากภายในและภายนอกประเทศเป็นสิ่งที่ไม่สามารถหลีกเลี่ยงได้ อนาคตคือสิ่งไม่แน่นอนและไม่สามารถคาดเดาได้ แต่สิ่งที่แน่นอนที่จะช่วยให้โรงงานผ่านพ้นวิกฤติ คือ สร้างความแน่นนอนบนความไม่แน่นอนแห่งอนาคต ด้วยการเสริมสร้างความสามารถในการแข่งขันในกับโรงงาน ให้กับระบบการผลิต สามารถตอบสนองความต้องการของลูกค้า อย่างรวดเร็ว ถูกต้อง และตรงเวลา ด้วยต้นทุนที่เหมาะสม จะเป็นกุญแจสำคัญที่นำพาโรงงานให้สามารถยืนหยัดอยู่ได้อย่างมั่นคง ท่ามกลางพายุการแข่งขันที่โหมพัดเข้าหาองค์กรของพวกเรา อย่างต่อเนื่องตลอดเวลา
ระบบการผลิตแบบลีน : Lean Manufacturing (การผลิตแบบไร้ความสูญเปล่า ) เป็นระบบการผลิตแบบที่ทุกโรงงานและทุกอุตสาหกรรมแสวงหาเพื่อยกระดับความสามารถในการแข่งขัน และเพื่อความเป็นเลิศ ส่วนระบบการบริหารองค์กรแบบ TPM คือการค้นหาความสูญเสียอย่างเป็นระบบเพื่อกำจัดและลดต้นทุนการผลิต การนำเอาหลักการทั้ง 2 มาบูรณาการร่วมกัน คือแนวคิดใหม่ในการบริหารองค์กรในยุค Industrial 4.0 ที่เน้นทำน้อยได้มาก และใช้เครื่องจักรอัตโนมัติเป็นหลักในระบบการผลิต ซึ่งถ้าสามารถนำจุดเด่นที่เป็นลักษณะพิเศษของทั้ง 2 ระบบการบริหารจัดการมาพัฒนาระบบงานขององค์กรย่อมทำให้องค์มีความเข้มแข็งในการ อยู่รอดในยุค Smart Manufacturing นี้ได้อย่างแท้จริง
- เพื่อให้เข้าใจแนวทางการบริหารจัดการองค์กรด้วยแนวคิด Lean Management เพื่อสร้างผลกำไรผ่านการลด Losses & Waste
- เพื่อพัฒนาบุคลากรในอุตสาหกรรมการผลิต ให้สามารถนำความรู้ไปต่อยอดเปลี่ยนการ Kaizen จากจุดให้เป็นเส้น จากเส้นให้เป็นพื้นที่
- เพื่อวางพื้นฐานในการเพิ่มศักยภาพในการแข่งขันให้กับอุตสาหกรรมการผลิตให้สามารถแข่งขันในยุด Smart Manufacturing ได้อย่างยั่งยืน
หัวหน้างาน วิศวกร หรือผู้ที่มีหน้าที่เกี่ยวข้องกับสายการผลิต
- Lean TPM Thinking & Implementation Concept
- Identification VA /NVA and 16 Loss
- Loss Analysis and OEE
- Workshop: VA /NVA ,8 Loss Definition & OEE Analysis
- Value Stream Mapping for Lean TPM
- Lean TPM Tools for Losses reduction
- Example Lean TPM improvement Project
089-4998786 (คุณณรงค์เกียรติ), 089-4850358 (คุณภิญญาพัชญ์)
www.tpmmaster.com
TPM in Supply Chain Management การบริหารห่วงโซ่อุปทาน (Supply Chain) ในแนวทาง TPM
TPM มีวัตถุประสงค์เพื่อปรับปรุงโรงงานโดยเฉพาะยกระดับความรู้และทักษะของพนักงานหน้างานเพื่อลดการเสียของเครื่องจักรลดความสูญเปล่าลดการเกิดอุบัติเหตุและลดของเสียในการผลิตด้วยการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องและมีส่วนร่วมขอพนักงานทุกระดับ
เป้าหมายสำคัญของการบริหารห่วงโซ่อุปทาน (Supply Chain Management) คือการลด Lead time และลดสินค้าคงคลังไม่ว่าจะเป็นวัตถุดิบ, work in process, ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปการทำ TPM จะสามารถส่งเสริมการปรับปรุงเหล่านี้ได้อย่างไรบ้างและจะช่วยเพิ่มความสามารถในการแข่งขันขององค์กรได้อย่างไรบ้าง
- ผู้เข้าอบรมสามารถนำความรู้ด้าน TPM ไปใช้ในการปรับปรุง Supply Chain
- ผู้เข้าอบรมทราบและนำเครื่องมือด้าน TPM ไปประยุกต์ใช้กับการลดความสูญเปล่า
- ผู้เข้าอบรมสามารถลด Lead time ใน Supply Chain
- ผู้เข้าอบรมสามารถนำ Value Stream Mapping และ Makigami เพื่อให้ปรับปรุงกระบวนการ
ผู้จัดการโรงงาน ผู้จัดการควบคุมการผลิต ผู้รับผิดชอบดำเนินการและพลักดัน TPM TPM Promoter ผู้ควบคุมดูแลสายการผลิต
- TPM คืออะไร
- วิธีดำเนินการของ TPM
- เสาหลักของ TPM
- การกำหนดเป้าหมายของ TPM
- Production Control
- SCM คืออะไร
- ความสำคัญของ SCM
- SCM Loss Definition
- วิธีดำเนินการของ SCM
- การค้นหา SCM Loss ด้วย Material & Information Flow Chart
- SCM Loss-Cost Matrix
- Kaizen tools ใน SCM Activities
089-4998786 (คุณณรงค์เกียรติ), 089-4850358 (คุณภิญญาพัชญ์)
www.tpmmaster.com
