Focused Improvement (FI) กิจกรรมปรับปรุงเพื่อลดความสูญเสียขององค์กรอย่างเป็นระบบ
หัวใจสำคัญของการสร้างระบบการทำงานแบบ TPM ก็คือการทำให้ความสูญเสียในองค์กรถูกมองเห็นและถูกกำจัดอย่างเป็นระบบ กิจกรรม Focused Improvement หรือการปรับปรุงเฉพาะเรื่องเพื่อลดความสูญเสีย เป็นกิจกรรมเสาแรก และกิจกรรมที่จะพัฒนาความสามารถในการไคเซ็นเพื่อสร้างผลกำไรจากการลดความสูญเสียอย่างเป็ระบบของบุคลากรระดับหัวหน้างานถึงระดับผู้จัดการ
บริษัท ทีพีเอ็ม มาสเตอร์ จำกัด เล็งเห็นความสำคัญของการสร้างเสริมศักยภาพของบุคลากรในองค์กรให้สามารถดำเนินกิจกรรม FI ได้อย่างมีประสิทธิภาพ สนับสนุนการเพิ่มผลกำไรอย่างแท้จริงจึงได้พัฒนาหลักสูตรนี้ขึ้นมา
เพื่อให้ผู้อบรม
ผู้จัดการ หัวหน้างานฝ่ายผลิต วิศวกรฝ่ายผลิต และผู้รับผิดชอบส่งเสริมกิจกรรม TPM
Autonomous Maintenance (AM) ยกระดับขั้นตอนการบำรุงรักษาเพื่อมุ่งสู่ Zero Breakdown
TPM (Total Productive Maintenance) เป็นกิจกรรมที่มีวัตถุประสงค์เพื่อปรับปรุงสภาพโรงงานรวมไปจนถึงการยกระดับความรู้และทักษะพนักงานที่อยู่หน้างานพื่อให้อุบัติเหตุเป็นศูนย์ของเสียเป็นศูนย์เครื่องจักรเสียเป็นศูนย์และความสูญเปล่าเป็นศูนย์ด้วยการปรับปรุงแบบ Kaizen และความร่วมมือจากทุกหน่วยงาน
Autonomous Maintenance (AM)เป็นกิจกรรมหนึ่งที่มีความสำคัญยิ่งของ TPM เพราะคือการสร้างระบบพัฒนาทักษะของพนักงานควบคุมเครื่องจักร สามารถบำรุงรักษาเครื่องจักรด้วยตนเอง ลดการชำรุดขัดข้อง ลดของเสียจากเครื่องจักรเสื่อมสภาพแบบเร่ง และลดต้นทุนค่าซ่อมบำรุงที่ไม่เป็นไปตามแผน
บริษัท ทีพีเอ็ม มาสเตอร์ จำกัด เล็งเห็นความสำคัญของการสร้างเสริมศักยภาพของบุคลากรในองค์กรให้สามารถดำเนินกิจกรรม AM ได้อย่างมีประสิทธิภาพ สนับสนุนการเพิ่มผลกำไรอย่างแท้จริงจึงได้พัฒนาหลักสูตรนี้ขึ้นมา
เพื่อให้ผู้อบรมเข้าใจ
ผู้จัดการ หัวหน้างานฝ่ายผลิต วิศวกรฝ่ายผลิต และผู้รับผิดชอบส่งเสริมกิจกรรม TPM
การดำเนินการ AM Step by Step ในอุตสาหกรรมแปรรูปและประกอบ
Step ที่ 1: การทำความสะอาดเบื้อต้น (Initial Cleaning)
Step ที่ 2: มาตรการกำจัดแหล่งต้นตอและจุดเข้าถึงยาก
Step ที่ 3: การจัดทำมาตรฐานชั่วคราวของ AM
Step ที่ 4: การตรวจเช็คเครื่องจักรโดยรวม
Step ที่ 5: การตรวจเช็คด้วยตนเอง
Step ที่ 6: การสร้างมาตรฐาน
Step ที่ 7: การควบคุมดูแลด้วยตนเอง
089-4998786 (คุณณรงค์เกียรติ), 089-4850358 (คุณภิญญาพัชญ์)
www.tpmmaster.com
Planned Maintenance การบำรุงรักษาตามแผนเพื่อสร้างระบบงานซ่อมบำรุงที่เครื่องเสียเป็น 0
หัวใจของกิจกรรม TPM คือ การบูรณาการ กิจกรรมการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง การมีส่วนร่วมของพนักงานทุกคนในองค์กร และการบำรุงรักษาเครื่องจักรอย่างมีประสิทธิภาพเข้าด้วยกัน และเป้าหมายที่ยิ่งใหญ่ของกิจกรรม TPM คือ การสร้างวัฒนธรรมการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง และการจัดการเพื่อลดความสูญเสียอย่างเป็นระบบ เพื่อมุ่งสู่ Zero Accident, Zero Breakdown และ Zero Waste (Losses) ด้วยกิจกรรมที่ทำร่วมกันของทุกคนในองค์กร
การบำรุงรักษาตามแผน (Planned Maintenance) เป็นหนึ่งในแปดเสาหลักของกิจกรรม TPM เป็นระบบการซ่อมบำรุงที่รวบรวมหลายวิธีการของงานบำรุงรักษาเครื่องจักร ผ่านกิจกรรมการแก้ปัญหาและปรับปรุง เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดการชำรุดขัดข้องอีกในอาการเดิม ๆ ดังนั้น เป้าหมายหลักของบำรุงรักษาตามแผน คือ การลด Breakdown การเพิ่มความน่าเชื่อถือของเครื่องจักรอุปกรณ์และการลดต้นทุนงานซ่อมบำรุง
ผู้จัดการซ่อมบำรุงและหัวหน้างานฝ่ายบำรุงรักษาเครื่องจักรตลอดจนผู้ทำหน้าที่ส่งเสริมกิจกรรม TPM
089-4998786 (คุณณรงค์เกียรติ), 089-4850358 (คุณภิญญาพัชญ์)
www.tpmmaster.com
Early Management (EM) การจัดการเครื่องจักร, ผลิตภัณฑ์ใหม่ตามแนวทาง TPM: JIPM
เครื่องจักรถือว่าเป็นปัจจัยการผลิตที่สำคัญ การใช้เครื่องที่ยุ่งยาก บำรุงรักษาลำบาก ทำให้เสียเวลาและ ค่าใช้จ่ายสูง ของที่ผลิตคุณภาพต่ำ ต้องเสียเวลาและค่าใช้จ่ายมากในการแก้ไขงานก่อนส่งให้ลูกค้าเป็นสิ่งที่ ต้องมีการบันทึกและแก้ไขข้อบกพร่องดังกล่าว หรือพูดอีกนัยหนึ่งคือ ต้องมีการปรับปรุงประสิทธิภาพของเครื่องจักรตลอดเวลารวมถึง การแก้ที่การออกแบบของเครื่องจักรรุ่นต่อไป ทำนองเดียวกันรถยนต์รุ่นใหม่ใช้งานง่าย บำรุงรักษาน้อย
เสา Early Management หรือ Initial Phase Management เป็นเสาสำคัญที่หน่วยงานวิศวกรรมและหน่วยงานออกแบบใช้ในการออกแบบเครื่องจักรให้สามารถใช้ทำงานง่าย, ดูแลง่าย และผลิตสินค้าดีตั้งแต่ช่วงเริ่มต้น (LCC) โดยวิธีการสะท้อนข้อมูลปัญหา/มาตรการแก้ไข สำหรับเครื่องจักรและสินค้าใหม่ในรูปแบบ MP Design (Maintenance Prevention Design)
บริษัท ทีพีเอ็ม มาสเตอร์ จำกัด เล็งเห็นความสำคัญของการสร้างเสริมศักยภาพของบุคลากรในองค์กรให้สามารถดำเนินกิจกรรม EM ได้อย่างมีประสิทธิภาพ สนับสนุนการเพิ่มผลกำไรอย่างแท้จริงจึงได้พัฒนาหลักสูตรนี้ขึ้นมา
ผู้เข้าอบรมสามารถที่จะ
วิศวกรผู้ออกแบบติดตั้งเครื่องจักรและพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่ตลอดจนผู้รับผิดชอบส่งเสริมกิจกรรมTPM
089-4998786 (คุณณรงค์เกียรติ), 089-4850358 (คุณภิญญาพัชญ์)
www.tpmmaster.com
Quality Maintenance (QM) กิจกรรม TPM ที่ทำให้เป้าหมายของเสียเป็นศูนย์ (Zero Defect) เป็นจริง
ผลิตภัณฑ์คุณภาพสูง จะไม่สามารถสร้างขึ้นมาได้ ถ้าพนักงานหน้างานทุกคนไม่สามารถเป็นผู้เชี่ยวชาญในเครื่องจักรที่ตนเองดูแล รับผิดชอบโดยการใช้งานเพื่อสร้างคุณภาพให้เกิดขึ้นในกระบวนการผลิต
การสร้างคุณภาพของผลิตภัณฑ์ให้สูงสุด หรือในอีกแง่มุมหนึ่ง คือ การบรรลุเป้าหมายการทำให้ข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์เป็นศูนย์เป็นจริงได้นั้น ได้กลายมาเป็น 1 ใน 3 เป้าหมายหลักขององค์กรที่ได้นำแนวทางการบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วมหรือ TPM (Total Productive Maintenance) จะต้องดำเนินการเพื่อให้บรรลุเป้าหมายดังกล่าว โดยผ่านเสาการบำรุงรักษาคุณภาพ หรือ QM (Quality Maintenance)
ด้วยความสำคัญของการบริหารจัดการด้านการบำรุงรักษาคุณภาพดังกล่าว บริษัท ทีพีเอ็ม มาสเตอร์ จำกัด เล็งเห็นความสำคัญของการสร้างเสริมศักยภาพของบุคลากรในองค์กรให้สามารถดำเนินกิจกรรม QM ได้อย่างมีประสิทธิภาพ จึงได้พัฒนาหลักสูตรนี้ขึ้นมาเพื่อเพิ่มพูนความรู้และทักษะในการบริหารเสา QM นี้
ผู้จัดการด้านระบบประกันคุณภาพและฝ่ายผลิตตลอดจนผู้ทำหน้าที่ส่งเสริมกิจกรรม TPM
089-4998786 (คุณณรงค์เกียรติ), 089-4850358 (คุณภิญญาพัชญ์)
www.tpmmaster.com
การปรับปรุงสำนักงานเพื่อลดความสูญเปล่าด้วยกิจกรรม Office TPM
TPM มีวัตถุประสงค์หลัก เพื่อปรับปรุงสภาพโรงงานและพัฒนาทักษะของพนักงาน เพื่อให้มีส่วนร่วมในการลดการเสียของเครื่องจักร ลดของเสียจากการผลิต รวมถึง ความสูญเสียด้านอื่นในการทำงาน
เสา Office TPM เป็นหนึ่งในแปดเสาหลักของ TPM ถือเป็นส่วนสำคัญในการปรับปรุงสำนักงานลดความสูญเสียที่ไม่จำเป็นและพัฒนาทักษะการปรับปรุงงานให้กับตัวพนักงานแต่ละคน ซึ่งจะส่งผลให้ลดการปฏิบัติงานที่ไม่จำเป็น รวมถึง สามารถลดต้นทุนในส่วนของสำนักงานได้
เพื่อให้ผู้อบรมสามารถ
ผู้จัดการสายงานสำนักงาน, หัวหน้างานและผู้รับผิดชอบส่งเสริมกิจกรรม TPM
089-4998786 (คุณณรงค์เกียรติ), 089-4850358 (คุณภิญญาพัชญ์)
www.tpmmaster.com
Quick Changeover Kaizen เทคนิคการเปลี่ยนรุ่นการผลิตอย่างรวดเร็ว
การใช้สายการผลิตที่มีอยู่ แต่ปรับเปลี่ยนแม่พิมพ์ ปรับตั้งเครื่องจักรและอุปกรณ์บางอย่างเพื่อผลิตภัณฑ์ที่หลากหลายนั้น เป็นเรื่องปกติของโรงงานอุตสาหกรรม แต่การใช้เวลาในการปรับเปลี่ยนที่ยาวนานเกินควรก็เท่ากับไปลดเวลาที่จะสามารถผลิตสินค้าสร้างรายได้ การจะปรับตั้งเครื่องจักรโดยใช้เวลาน้อยที่สุดนั้น ควรทำอย่างไร มีเทคนิคอะไรบ้างที่สามารถนำไปพัฒนาและปรับใช้ในองค์กรได้
หลักสูตรนี้ จะอธิบายขั้นตอนการทำกิจกรรมลดเวลาการปรับตั้งเครื่องจักร เทคนิค วิธีการและตัวอย่างที่ดีจากญี่ปุ่น
เข้าใจหลักการเทคนิคขั้นตอนที่จำเป็นในการปรับตั้งเครื่องจักรอย่างรวดเร็วและสามารถนำไปประยุกต์ใช้ในองค์กรได้
ผู้จัดการ หัวหน้างานของหน่วยงานผลิตแปรรูปประกอบ และผู้รับผิดชอบส่งเสริม TPM
089-4998786 (คุณณรงค์เกียรติ), 089-4850358 (คุณภิญญาพัชญ์)
www.tpmmaster.com
Loss -Cost Matrix การปรับปรุงเพื่อการลดต้นทุนจากความสูญเสีย
ทุกวันนี้พูดกันมากเรื่องหลักการของลดความสูญเปล่าและต้นทุน เนื่องจากว่าแม้ยอดขายยังเท่าเดิมหรือลดน้อยลง แต่เมื่อลดความสูญเปล่าและต้นทุนได้ก็เป็น “กำไร” ที่เพิ่มขี้นทันที โดยเป็นปัจจัยที่เราควบคุมได้ แต่พอลงไปในภาคปฏิบัติแล้ว ความสูญเปล่าและต้นทุนอะไรที่เราจะลด? เป็นปัญหาที่คนทำงานตั้งคำถามอยู่ตลอดเวลา พนักงานระดับปฏิบัติการก็จะเลือกปัญหาที่แก้ไขได้ง่าย แต่มูลค่าน้อย พนักงานระดับบริหารก็จะเลือกปัญหาที่มีมูลค่าสูง แต่ยากหรือต้องลงทุนมาก ปัญหาใดที่เหมาะสมกับเวลานี้ที่ไปแก้ไข?
ตามแนวทางของ TPM มุ่งเน้นการสร้างผลกำไรที่เน้นขจัดความสูญเสียต่างๆ ที่ส่งผลต่อกำไร ดังนั้นการกำหนดความสูญเสีย จึงเป็นสิ่งสำคัญอันดับแรกในการดำเนินกิจกรรม TPM เสาที่มีบทบาทสร้างระบบการปรับปรุงคือ เสาการปรับปรุงเฉพาะเรื่อง ( Focused Improvement Pillar) โดยนำนิยามความสูญเสียพื้นฐานทั่วไปในระบบการผลิต 16 หัวข้อตามหลักการ TPM สำหรับเปรียบเทียบกับความสูญเสียที่ปรากฎจริงในระบบการผลิตของบริษัท ซึ่งผลของการเปรียบเทียบจะได้นิยามความสูญเสียและมูลค่าความสูญเสียที่แท้จริง
Loss-Cost Matrix เป็นเครื่องมือสำคัญที่จะลำดับถึงความสำคัญ และความสัมพันธ์ของปัญหา ระหว่างความสูญเปล่าหรือสูญเสียเข้ากับต้นทุนทางด้านบัญชี สามารถมองเห็นและเข้าใจได้ง่าย ทำให้ทีมงานทราบถึงเหตุผลและความรุนแรงของปัญหา สามารถเลือกปัญหาจากจำนวนมากมายมาแก้ไขได้อย่างเห็นพ้องต้องกัน ทำให้ “กำไร” ขององค์การเพิ่มขึ้นอย่างเห็นได้ชัด Loss-Cost Matrix เป็นเครื่องมือที่จำเป็นในระบบริหาร TPM เมื่อทำ Loss-Cost Matrix แล้ว เครื่องมือปรับปรุงและกำจัด Loss ของ TPM แต่ละเสาจึงจะถูกนำไปประยุกต์ใช้ต่อไป
ผู้อำนวยการโรงงาน, ผู้จัดการโรงงาน, หัวหน้างานของหน่วยผลิตแปรรูปประกอบและผู้รับผิดชอบส่งเสริมTPM
089-4998786 (คุณณรงค์เกียรติ), 089-4850358 (คุณภิญญาพัชญ์)
www.tpmmaster.com
การปรับปรุงงานด้วย Karakuri Kaizen
Karakuri Kaizen เป็นการปรับปรุงงาน โดยการไม่ใช้ชิ้นส่วนอุปกรณ์ไฟฟ้า แต่ใช้แรงโน้มถ่วง ทำให้เกิดการเคลื่อนที่ ผนวกกับการเลือกใช้ชิ้นส่วนอุปกรณ์พื้นฐาน เช่น รอก ล้อ เฟือง ราง คาน ตุ้มน้ำหนัก เป็นต้น มาปรับปรุงงานให้ดีขึ้นได้ และที่สุดสามารถพัฒนาให้กลายเป็น Low-cost automation
ผู้จัดการโรงงาน, ผู้จัดการฝ่ายผลิต หัวหน้างานของหน่วยผลิตแปรรูปประกอบและผู้รับผิดชอบส่งเสริมTPM
089-4998786 (คุณณรงค์เกียรติ), 089-4850358 (คุณภิญญาพัชญ์)
www.tpmmaster.com
Why-Why Analysis การวิเคราะห์เพื่อหาสาเหตุที่แท้จริง
การบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วมหรือที่รู้จักกันในชื่อว่า TPM นั้น ได้รับการนำไปดำเนินงานอยู่ในหลายองค์กร ชั้นนำทั่วโลก โดยมีจุดเด่นที่การมุ่งขจัดความสูญเสียให้หมดไป เพื่อบรรลุเป้าหมายหลัก 3 ประการ ซึ่งได้แก่ เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์ (Zero Breakdown) ผลิตภัณฑ์บกพร่องเป็นศูนย์ (Zero Defect) และอุบัติเหตุเป็นศูนย์ (Zero Accident)
ความสูญเสียจะถูกขจัดลงไปได้ จะต้องถูกขุดค้นให้ถึงสาเหตุรากเหง้าเสียก่อน จึงจะสามารถวางแนวทางป้องกันแก้ไขได้ เครื่องมือที่ช่วยในการวิเคราะห์หาสาเหตุชนิดหนึ่งที่มีประสิทธิภาพในการค้นหาสาเหตุได้ดี คือ การวิเคราะห์ด้วยการตั้งคำถาม Why-Why
บริษัท ทีพีเอ็ม มาสเตอร์ จำกัด เล็งเห็นความสำคัญของการสร้างเสริมศักยภาพของบุคลากรในองค์กรให้สามารถดำเนินกิจกรรม TPM ได้อย่างมีประสิทธิภาพ สนับสนุนการเพิ่มผลกำไรอย่างแท้จริงจึงได้พัฒนาหลักสูตรนี้ขึ้นมา
ผู้จัดการ วิศวกร ผู้ประสานงาน ผู้ดำเนินกิจกรรม TPM และผู้สนใจทั่วไป
ข้อ 1 ใส่เรื่องหลักเพียงเรื่องเดียวในประโยคแสดง “ปรากฏการณ์” หรือ “สาเหตุ”
ข้อ 2 “ทำไม” ต้องสัมพันธ์กับ “ปรากฏการณ์” และตรงตามหลักการ (Genba) และกฎเกณฑ์ (Gensoku)
ข้อ 3 “ทำไม” ที่เขียนขึ้นต้องสัมพันธ์กับเหตุผลไม่ว่าจะอ่านไปข้างหน้าหรือย้อนกลับ
ข้อ 4 เขียน “ทำไม” เป็นข้อๆ เรียงกันโดยให้ตัวหลังสัมพันธ์กับตัวหน้า
ข้อ 5 สร้างประโยค “ทำไม” ให้ตรงตามเป้าหมายของการวิเคราะห์
ข้อ 6 การเขียน “ทำไม” ที่ทุกคนเข้าใจตรงกัน
ข้อ 7 มีเกณฑ์การใช้คำคุณศัพท์ที่ชัดเจน
ข้อ 8 อย่าใช้คำว่า “ทำไม” ในด้านความรู้สึกของคน
ข้อ 9 ค้นหา “ทำไม” ต่อไป จนแน่ใจว่าจะไม่เกิดเหตุการณ์ซ้ำขึ้นอีก
ข้อ 10 พิสูจน์ความถูกต้องของ “ทำไม” ที่สถานที่จริง(Genba) และกับของจริง (Genbutsu)
089-4998786 (คุณณรงค์เกียรติ), 089-4850358 (คุณภิญญาพัชญ์)
www.tpmmaster.com
P-M Analysis การวิเคราะห์เพื่อขจัดปัญหาเรื้อรังให้เป็นศูนย์
การดำเนินกิจกรรม TPM คือการทำให้ประสิทธิภาพของเครื่องจักรมีค่าสูงที่สุดโดยดำเนินการปรับปรุงลดความสูญเสียหลัก 7 ประการ ซึ่ง ได้แก่ ความสูญเสียเนื่องจากการชำรุดเสียหาย, จากการเตรียมการและการปรับแต่ง, จากการเปลี่ยนใบมีด, จากการหยุดชะงักงัน, จากความเร็วที่ลดลง, จากช่วงเวลาขณะที่เริ่มต้นทำการผลิตและจากการซ่อมแซมของเสีย
การปรับปรุงเฉพาะเรื่องในการดำเนินกิจกรรม TPM จึงเป็นกิจกรรมที่สำคัญอย่างมากในการลดความสูญเสียดังกล่าวความสูญเสียแบบเรื้อรังจะมาจากสาเหตุที่ซับซ้อนการแก้ไขความสูญเสียแบบเรื้อรังจึงจำเป็นต้องกำจัดสิ่งที่มีผลกระทบทั้งหมดโดยอาศัยแนวคิดอย่างเป็นเหตุเป็นผล
การวิเคราะห์ P-M เป็นแนวคิดและเครื่องมือที่ใช้ในการทำให้ความสูญเสียแบบเรื้อรังเป็นศูนย์ได้โดยอาศัยการวิเคราะห์ปรากฏการณ์การเกิดจุดบกพร่องเรื้อรังตามหลักการและกฎเกณฑ์และการทำให้กลไกของการเกิดปรากฏการณ์มีความชัดเจน
ด้วยเล็งเห็นความสำคัญของการวิเคราะห์ P-M ดังกล่าว บริษัท ทีพีเอ็ม มาสเตอร์ จำกัด จึงได้ออกแบบหลักสูตรดังกล่าวขึ้น
วิศวกร, ผู้จัดการฝ่ายการผลิต, ฝ่ายรับประกันคุณภาพ, ผู้ดำเนินกิจกรรม TPM, ผู้จัดการฝ่ายวิศวกรรม
1) Outline ของ P-M Analysis (โครงสร้าง จุดมุ่งหมาย และวิธีดำเนินการของ P-M Analysis)
2) การโฟกัสต่อปรากฏการณ์ (ระบุถึงปรากฏการณ์อย่างชัดเจน)
3) ทำความเข้าใจกลไกและตรวจสอบยืนยันกระบวนการ / ครื่องจักร / ยูนิตซึ่งเป็นเป้าหมาย
4) ทำความเข้าใจกลไกการทำงานของ Processing Point (แสดงด้วยภาพหรือสมการ) …
[เข้าใจกลไกและหลักการทำงาน]: ฝึกปฏิบัติและนำเสนอผลงาน: ทดลองปฏิบัติตามข้อ 2) – 4) ด้วยหัวข้อปัญหาของตนเอง
5) ค้นหา Parameter ใน Processing Point …. [ค้นหา Parameter 1 Processing Point]
6) คัดเลือก Parameter ซึ่งมีผลกระทบต่อปรากฏการณ์
7) ตรวจสอบและอธิบายว่า Parameter ซึ่งคัดเลือกไว้มีการเปลี่ยนแปลงอย่างไร…… [วิเคราะห์ทางกายภาพ]
8) ตรวสอบปัจจัยซึ่งส่งผลโดยตรงทำให้ Parameter เปลี่ยนแปลงไปโดยพิจารณาจากภาพหรือ สมการของ Processing Point …… [เงื่อนไขซึ่งทำให้เกิดขึ้นได้]
ฝึกปฏิบัติและนำเสนอผลงาน : ทดลองปฏิบัติตามข้อ 7) – 8) ด้วยหัวข้อปัญหาของตนเอง
9) ค้นหาถึงปัจจัย 4M (Man, Machine, Method, Material) อย่างเป็นระบบต่อจากปัจจัยซึ่งส่งผลโดยตรง……..[ความเชื่อมโยง (Primary, Secondary) กับ 4M]
10) ดำเนินการตรวจสอบยืนยันผลด้วยค่าตัวเลขต่อปัจจัยต่าง ๆ ซึ่งค้นพบฝึกปฏิบัติและนำเสนอผลงาน : ทดลองปฏิบัติตามข้อ 9) – 10) ด้วยหัวข้อปัญหาของตนเอง
089-4998786 (คุณณรงค์เกียรติ), 089-4850358 (คุณภิญญาพัชญ์)
www.tpmmaster.com
Makigami Analysis
การอยู่รอดในธุรกิจและการสร้างความได้เปรียบในการแข่งขันนั้น บริษัท จะไม่เพียงแค่จำกัดความสูญเสียของหน่วยงานที่เกี่ยวข้องกับการผลิตโดยตรงเท่านั้น บริษัท ยังต้องหมั่นที่จะกำจัดความสูญเสียของหน่วยงานที่ไม่เกี่ยวข้องกับการผลิตด้วยความสูญเสียของหน่วยงานสนับสนุนงานผลิตนั้น
มองเห็นได้ยากจึงมักไม่ได้รับการปรับปรุงในการเริ่มต้นปรับปรุงเพื่อลดความสูญเสียจึงทำให้ดำเนินกิจกรรมเหมือนกับเป็น“ โรงงานสำนักงาน” ขึ้นการวิเคราะห์ Makigami (Roll Paper Analysis) ได้รับการพัฒนาขึ้นโดย Mr. Takashi Osada และ Mr. Isao Okumura จัดเป็นเครื่องมือสำคัญที่ช่วยในการดำเนินกิจกรรม TPM เพื่อลดความสูญเสียในส่วนสำนักงาน
บริษัท ทีพีเอ็ม มาสเตอร์ จำกัด ได้เล็งเห็นถึงความสำคัญของการยกระดับ บริษัท ที่ดำเนินกิจกรรม TPM ให้มีศักยภาพสูงสุดในการลดความสูญเสียในส่วนสำนักงานหรือที่รู้จักกันดีในนาม Office improvement Pillar
ผู้อำนวยการสายสำนักงาน, ผู้จัดการหัวหน้างานและผู้รับผิดชอบส่งเสริม TPM
089-4998786 (คุณณรงค์เกียรติ), 089-4850358 (คุณภิญญาพัชญ์)
www.tpmmaster.com
Minor Stop Kaizen การแก้ปัญหาเครื่องจักรขัดข้องบ่อยครั้ง
การใช้สายการผลิตที่มีอยู่หรือเครื่องจักรหยุดทำงานด้วยสาเหตุใด ๆ ก็ตามล้วนส่งผลกระทบต่อยอดการผลิตการส่งมอบต้นทุนและโอกาสในการสร้างรายได้แม้ว่าจะเป็นการหยุดเล็ก ๆ น้อย ๆ ก็ตามและการหยุดที่บ่อยครั้งยังอาจนำมาซึ่งปัญหาใหญ่ที่ซ่อนเร้นอยู่อีกด้วย แต่การจะลดปัญหาการหยุดของสายการผลิตนั้น
มีเทคนิค วิธีการหรือขั้นตอนในการทำอย่างไรหลักสูตรนี้จะสอนวิธีการขั้นตอนและเทคนิคในการปรับปรุง
หัวหน้างาน ช่างเทคนิค พนักงานแผนกซ่อมบำรุง ผู้ควบคุมดูแลสายการผลิต ผู้รับผิดชอบและส่งเสริมTPM
089-4998786 (คุณณรงค์เกียรติ), 089-4850358 (คุณภิญญาพัชญ์)
www.tpmmaster.com
Lean TPM first step to Industrial 4.0
การเผชิญหน้ากับภาวะการณ์แข่งขันที่รุนแรงทางด้านธุรกิจทั้งจากภายในและภายนอกประเทศเป็นสิ่งที่ไม่สามารถหลีกเลี่ยงได้ อนาคตคือสิ่งไม่แน่นอนและไม่สามารถคาดเดาได้ แต่สิ่งที่แน่นอนที่จะช่วยให้โรงงานผ่านพ้นวิกฤติ คือ สร้างความแน่นนอนบนความไม่แน่นอนแห่งอนาคต ด้วยการเสริมสร้างความสามารถในการแข่งขันในกับโรงงาน ให้กับระบบการผลิต สามารถตอบสนองความต้องการของลูกค้า อย่างรวดเร็ว ถูกต้อง และตรงเวลา ด้วยต้นทุนที่เหมาะสม จะเป็นกุญแจสำคัญที่นำพาโรงงานให้สามารถยืนหยัดอยู่ได้อย่างมั่นคง ท่ามกลางพายุการแข่งขันที่โหมพัดเข้าหาองค์กรของพวกเรา อย่างต่อเนื่องตลอดเวลา
ระบบการผลิตแบบลีน : Lean Manufacturing (การผลิตแบบไร้ความสูญเปล่า ) เป็นระบบการผลิตแบบที่ทุกโรงงานและทุกอุตสาหกรรมแสวงหาเพื่อยกระดับความสามารถในการแข่งขัน และเพื่อความเป็นเลิศ ส่วนระบบการบริหารองค์กรแบบ TPM คือการค้นหาความสูญเสียอย่างเป็นระบบเพื่อกำจัดและลดต้นทุนการผลิต การนำเอาหลักการทั้ง 2 มาบูรณาการร่วมกัน คือแนวคิดใหม่ในการบริหารองค์กรในยุค Industrial 4.0 ที่เน้นทำน้อยได้มาก และใช้เครื่องจักรอัตโนมัติเป็นหลักในระบบการผลิต ซึ่งถ้าสามารถนำจุดเด่นที่เป็นลักษณะพิเศษของทั้ง 2 ระบบการบริหารจัดการมาพัฒนาระบบงานขององค์กรย่อมทำให้องค์มีความเข้มแข็งในการ อยู่รอดในยุค Smart Manufacturing นี้ได้อย่างแท้จริง
หัวหน้างาน วิศวกร หรือผู้ที่มีหน้าที่เกี่ยวข้องกับสายการผลิต
089-4998786 (คุณณรงค์เกียรติ), 089-4850358 (คุณภิญญาพัชญ์)
www.tpmmaster.com
TPM in Supply Chain Management การบริหารห่วงโซ่อุปทาน (Supply Chain) ในแนวทาง TPM
TPM มีวัตถุประสงค์เพื่อปรับปรุงโรงงานโดยเฉพาะยกระดับความรู้และทักษะของพนักงานหน้างานเพื่อลดการเสียของเครื่องจักรลดความสูญเปล่าลดการเกิดอุบัติเหตุและลดของเสียในการผลิตด้วยการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องและมีส่วนร่วมขอพนักงานทุกระดับ
เป้าหมายสำคัญของการบริหารห่วงโซ่อุปทาน (Supply Chain Management) คือการลด Lead time และลดสินค้าคงคลังไม่ว่าจะเป็นวัตถุดิบ, work in process, ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปการทำ TPM จะสามารถส่งเสริมการปรับปรุงเหล่านี้ได้อย่างไรบ้างและจะช่วยเพิ่มความสามารถในการแข่งขันขององค์กรได้อย่างไรบ้าง
ผู้จัดการโรงงาน ผู้จัดการควบคุมการผลิต ผู้รับผิดชอบดำเนินการและพลักดัน TPM TPM Promoter ผู้ควบคุมดูแลสายการผลิต
089-4998786 (คุณณรงค์เกียรติ), 089-4850358 (คุณภิญญาพัชญ์)
www.tpmmaster.com